1、回轉(zhuǎn)支承（轉(zhuǎn)盤軸承）熱處理的概念介紹 

一般是指把金屬加熱到一定的溫度，然后在不同的冷卻（降溫）速度下冷卻，借以來(lái)達(dá)到改變?cè)摻饘俚墓に囆阅?，如硬度，韌性等，這種工藝稱熱處理。
這是金屬工藝中常用的一種方法。

2、雙正回轉(zhuǎn)支承轉(zhuǎn)盤軸承的熱處理工藝包含哪些方面及淬火處理工藝的需求介紹

淬火工藝規(guī)范包括

1)淬火加熱方式

2)加熱溫度

3)保溫時(shí)間

4)冷卻介質(zhì)及冷卻方式等。

確定工件淬火規(guī)范的依據(jù)是工件圖紙及技術(shù)要求，所用材料牌號(hào)，相變點(diǎn)及過(guò)冷奧氏體等溫或連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變曲線，端淬曲線，加工工藝路線及淬火前的原始組織等。只有充分掌握這些原始材料，才能正確地確定淬火工藝規(guī)范。
淬火加熱方式及加熱溫度的確定原則
淬火一般是最終熱處理工序。因此，應(yīng)采用保護(hù)氣氛加熱或鹽爐加熱。只有一些毛坯或棒料的調(diào)質(zhì)處理(淬火、高溫回火)可以在普通空氣介質(zhì)中加熱。因?yàn)檎{(diào)質(zhì)處理后尚須機(jī)械切削加工，可以除去表面氧化、脫碳等加熱缺陷。但是隨著少、無(wú)切削加工的發(fā)展、調(diào)質(zhì)處理后僅是一些切削加工量很小的精加工，因而也要求無(wú)氧化，脫碳加熱。
淬火加熱一般是熱爐裝料。但對(duì)工件尺寸較大，幾何形狀復(fù)雜的高合金鋼制工件，應(yīng)該根據(jù)生產(chǎn)批量的大小，采用預(yù)熱爐(周期作業(yè))預(yù)熱，或分區(qū)(連續(xù)爐)加熱等方式進(jìn)行加熱。
1：淬火加熱溫度：
淬火加熱溫度，主要根據(jù)鋼的相變點(diǎn)來(lái)確定。對(duì)亞共析鋼，一般選用淬火加熱溫度為Ac3+（30—50℃)，過(guò)共析鋼則為Ac1+(30—50℃)。之所以這樣確定，因?yàn)閷?duì)亞共析鋼來(lái)說(shuō)，若加熱溫度低于Ac3，則加熱狀態(tài)為奧氏體與鐵素體二相組成，淬火冷卻后鐵素體保存下來(lái)，使得零件淬火后硬度不均勻，強(qiáng)度和硬度降低。比Ac3點(diǎn)高30—50℃的目的是為了使工件心部在規(guī)定加熱時(shí)間內(nèi)保證達(dá)到Ac3點(diǎn)以上的溫度，鐵素體能完全溶解于奧氏體中，奧氏體成分比較均勻，而奧氏體晶粒又不致于粗大。對(duì)過(guò)共析鋼來(lái)說(shuō)，淬火加熱溫度在Ac1～Ac3之間時(shí)，加熱狀態(tài)為細(xì)小奧氏體晶粒和未溶解碳化物，淬火后得到隱晶馬氏體和均勻分布的球狀碳物。這種組織不僅有高的強(qiáng)度和硬度、高的耐磨性，而且也有較好的韌性。如果淬火加熱溫度過(guò)高，碳化物溶解，奧氏體晶粒長(zhǎng)大，淬火后得到片狀馬氏體(孿晶馬氐體)，其顯微裂紋增加，脆性增大，淬火開裂傾向也增大。由于碳化物的溶解，奧氏體中含碳量增加，淬火后殘余奧氏體量增多，鋼的硬度和耐磨性降低。高于Ac1點(diǎn)30—50℃的目的和亞共析鋼類似，是為了保證工件內(nèi)各部分溫度均高于Ac1。
2：注意：確定淬火加熱溫度時(shí)，尚應(yīng)考慮工件的形狀、尺寸、原始組織、加熱速度、冷卻介質(zhì)和冷卻方式等因素。
在工件尺寸大、加熱速度快的情況下，淬火溫度可選得高一些。因?yàn)楣ぜ?，傳熱慢，容易加熱不足，使淬火后得不到全部馬氏體或淬硬層減薄。加熱速度快，工件溫差大，也容易出現(xiàn)加熱不足。另外，加熱速度快，起始晶粒細(xì)，也允許采用較高加熱溫度。在這種情況下，淬火溫度可取Ac3+(50—80℃)，對(duì)細(xì)晶粒鋼有時(shí)取Ac3+100℃。對(duì)于形狀較復(fù)雜，容易變形開裂的工件，加熱速度較慢，淬火溫度取下限。
考慮原始組織時(shí)，如先共析鐵素體比較大，或珠光體片間距較大，為了加速奧氏體均勻化過(guò)程，淬火溫度取得高一些。對(duì)過(guò)共析鋼為了加速合金碳化物的溶解，以及合金元素的均勻化，也應(yīng)采取較高的淬火溫度。例如高速鋼的Ac1點(diǎn)為820—840℃，淬火加熱溫度高達(dá)1280℃。
考慮選用淬火介質(zhì)和冷卻方式時(shí)，在選用冷卻速度較低的淬火介質(zhì)和淬火方法的情況下，為了增加過(guò)冷奧氏體的穩(wěn)定性，防止由于冷卻速度較低而使工件在淬火時(shí)發(fā)生珠光體型轉(zhuǎn)變，常取稍高的淬火加熱溫度。

3、安裝機(jī)器對(duì)轉(zhuǎn)盤軸承產(chǎn)品熱處理加工的需求及加工程度的分類

在機(jī)械加工工藝路線中，常安排有熱處理工序。
熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，如退火、正火、調(diào)質(zhì)等，一般安排在機(jī)械加工前進(jìn)行。
為消除內(nèi)應(yīng)力，如時(shí)效處理、調(diào)質(zhì)處理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前進(jìn)行。
為了提高零件的機(jī)械性能，如滲碳、淬火、回火等，一般安排在機(jī)械加工之后進(jìn)行。如熱處理后有較大的變形，還須安排最終加工工序首先熱處理要分什么材質(zhì)和加工流程，如果是電氣焊，則需要消除焊接應(yīng)力，這樣工件不會(huì)從焊口裂斷。
第二，是改善切削加工性能。主要是針對(duì)部分高碳鋼和合金鋼。如GCr15等軸承鋼等。需要煺火后再進(jìn)行車床加工。目的是降低硬度。
第三，就是通過(guò)熱處理來(lái)使工件達(dá)到要求的機(jī)械性能。如硬度。沖擊功。面縮率。拉伸率等。熱處理流程基本分以下幾步。 1 正火 2淬火 3回火。
第四。通過(guò)熱處理改變表面硬度，達(dá)到耐磨等效果。如滲碳，滲氮。

4、雙正回轉(zhuǎn)支承轉(zhuǎn)盤軸承熱處理機(jī)器設(shè)備介紹

熱處理設(shè)備：淬火設(shè)備，回火設(shè)備（鍛造廠還需要到正火、退火設(shè)備等），調(diào)質(zhì)類設(shè)備——關(guān)于此類設(shè)備，隨著生產(chǎn)軸承類型的不一樣，則需要不同類型不同規(guī)格的熱處理設(shè)備，如加工通用軸承一般需要到整體淬火設(shè)備，而加工轉(zhuǎn)盤等回轉(zhuǎn)支承則需要用到表面淬火設(shè)備另外，淬火方式還分火焰加熱淬火、感應(yīng)加熱淬火等。